采用隧道窯燒磚的過程中，常見質量缺陷及其防治措施主要有以下幾點：

(1)整車制品中部出過火磚而窯車兩側出欠火磚 

原因是：碼坯太密，坯垛內通風量小、火度偏高，中部出過火磚；兩側磚坯距窯墻距離較遠，邊部間隙大，通風量大、降溫快，未達到燒成溫度，兩側出欠火磚。要采取稀碼，同時減小邊部間隙。

(2)燒成制品裂紋的原因及其防治措施 

要分清制品裂紋的形式與其在窯車上的部位。

一是，制品表面產生發狀裂紋。原因是冷卻速度太快。要減少窯尾鼓風或適當控制進車速度。

二是，燒成制品表面產生炸紋。這是由于坯體入窯殘余水分高，且預熱升溫過急所致。要加強干燥，控制入窯殘余含水率小于3%，并且延長預熱時間，緩慢升溫。

三是，一般形式裂紋是因干燥工藝不當造成的。如果裂紋制品在窯車坯垛的頂部1一2層或窯車最前面的坯垛(迎風面)的中上部位，則是因干燥熱風風溫太高或風速太大造成的；如果裂紋制品在窯車坯垛內部或最后一個坯垛后面(背風面)的中下層并呈半圓形，則是由于風量、風壓太小，且風溫又低造成的。這些因干燥原因產生的裂紋，在燒成制品上反映出來，對此，要根據裂紋產生的原因，改進干燥操作工藝。

四是，如果窯車臺面上第一層制品裂紋太多，則是因窯車在碼坯時臺面溫度太高，磚坯碼后因急干造成的。要增設卸車位，增加窯車數量，使窯車有適當的冷卻時間。

五是，燒成制品頭部或縱向中間劈裂。這是因坯垛干燥收縮積累到某幾塊磚坯上造成的，也有因碼坯不當壓裂的。解決的辦法是，將窯車橫向一個大坯垛分成2一3個小垛，以減少坯垛收縮積累量。

(3)黑心磚和壓花磚產生的原因及其防治措施 

黑心磚和壓花磚是全內燃磚常出現的質量缺陷。內燃燒磚燒成時，在磚坯內部和坯體疊碼或疊壓的部位，因內摻燃料燃燒缺氧而處于還原氣氛中， 該部位磚坯中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe3O 4， 所以， 呈現青色或藍色。過去的青磚就是根據這個原理燒成的。

由于這些低價鐵的氧化物具有強烈的助熔作用，所以，疊壓處液相的生成量比別處多，產生的軟化收縮變形就比別處大，制品易出現壓痕現象。防治方法是采取盡量減少內燃量，磚坯稀碼，盡量單碼，不側碼。超內燃燒磚要采取緩慢升溫，低溫長燒，適當加大通風量，確保內燃料完全燃燒，燒透制品。

(4)白頭磚產生的原因及其防治措施

制磚的殲石原料或內摻燃料煤中，常會有較多的硫化物，燒成時這些硫化物燃燒生成二氧化硫，二氧化硫在氧化氣氛中繼續燃燒生成三氧化硫，這些含硫氣體隨潮濕氣體在預熱帶流過時被低溫的磚坯表面吸收，燒成后在制品表面生成硫酸鹽，使磚表面變成粉白色，入窯的磚坯愈潮，內燃料的含硫量愈高，磚的白頭現象就愈嚴重。因而減少磚坯的人窯水分，降低碼坯密度，縮短預熱帶，加大通風量，防止磚坯疑露返潮，使含硫煙氣及時排出窯外，就能減少甚至避免白頭磚的產生。

(5)面包磚產生的原因及其防治措施 

當磚坯在燒成過程中升溫過快，熔融液相過早形成，使制品表面急劇?；?，制品表面層的氣孔被堵塞，而內部反應的氣體無法通過高黏度的熔體表層逸出，因而，在制品內部越積越多，最后導致制品內部膨脹，形成面包磚。預防措施是降低內燃摻量，控制升溫速度，特別是500-850℃升溫速度要緩慢，風量適當大點，確保制品內部產生的氣體能順利排出。

(6)制品表面燒焦起泡的原因及其防治措施 

這是焙燒時升溫過急，制品表面迅速熔融燒結，堵住了孔隙，而內部還在進行反應所產生的氣體未排出，在磚面上形成氣泡。對此，應注意燒成帶的升溫速度不要高于40一70℃/h，以防磚面被燒焦起泡。

(7)制品石灰爆裂產生的原因及其防治措施

煤殲石原料中的石灰石或頁巖中CaO含量較高，

泥料大顆粒又較多，在燒成過程中會生成生石灰，制品出窯后生石灰在大氣中受潮水化消解，變為熟石灰，其體積膨脹達1.53.5倍，當體積膨脹產生的應力大于制品強度時，便導致制品表面爆裂，或使制品表面剝落，嚴重者將會使制品粉碎。

預防措施除選用石灰石含量低的原料和對CaO含量高的泥料控制其粒度小于1mm外， 在燒成工藝方面， 應采取高溫短燒(死燒)。一般將燒成溫度提高30一50℃，使石灰石與二氧化硅反應生成硅酸鹽(用高溫進行死燒，即石灰中的不易水化消解的硬塊，就是死燒塊)，這不僅能消除石灰爆裂，還能提高制品的強度。

(8)制品泛霜的原因及其防治措施 

制品水濕后表面生成一層白色粉末，稱為泛霜。這是制品中殘留的硫酸鎂、硫酸鈉可溶性無機鹽吸水后隨著水分的排出在磚面上形成的結晶物。晶體吸水后膨脹，嚴重時還會崩裂磚的表層。對此，應控制原料中氧化鎂的含量，使其低于3%；強化粉碎，提高泥料細度；適當延長保溫時間使其生成不溶于水的硅酸鹽。

2001年曾對泛霜物進行過化學分析，其結果如表1所示。

(9)燒結制品表面有白手印的原因及其防治措施 

磚表面上的白手印是由于原料或攪拌泥料的水中帶有可溶性鹽類物質，在坯體成型后，手工碼坯時，在手指的按壓處，由于擠壓力的作用引起了過量的水分和可溶性鹽類物質遷移到了坯體表面，在干燥后，可溶性鹽類物質留在了坯體表面上，在焙燒過程中與坯體表面層的硅酸鹽物質起反應，形成了不溶于水的白色層物質。這種現象稱為泛白，也叫窯白、白斑等。

泛白層的物質主要是原料或水中含有硫酸鈣(CaSO 4-2H2O) 、硫酸鎂(MgSO4nH2O) 、氯化鋇(B aCl 2) 、二價鐵和鋁的硫酸鹽及釩、鉬化合物，偶爾也有因氯化物和硝酸鹽等鹽類引起的。其中硫酸鈣、硫酸鎂最易形成這種缺陷。

泛白物質有兩個共同的物理特性和一個共同的化學特性，即有較高的熔點并在水中可溶解；它們都可與原料中的硅酸鹽物質起反應形成白色的高熔點硅酸鹽或鋁、硅酸鹽物質，而且不溶于水。如在焙燒后表面的鈣泛白層物質是長石(Ca Al-SiOs) 或是硅灰石(CaSiO 3) ； 鎂泛白層是鎂橄欖石(Mg2SiO 4) 或是頑輝石(Mg SiO 3) ； 鋇泛白層是正硅酸鋇(B aSiO4)等。

據有關資料介紹，可溶性硫酸鹽(鈣、鎂)含量超過0.1%時，就可引起磚的表面泛白，因此，從化學分析中即可判斷制品是否有泛白的可能。如SO 3(常溫下測定) 和CaO的含量均超過0.1%時， 就可出現泛白。另外， 有泛白的制品，常伴隨有后期泛霜的出現。因此，燒結多孔磚中硫酸鎂含量應小于0.12%；清水墻磚中的硫酸鎂含量應小于0.08%，才能確保磚面不出現泛白或泛霜缺陷。